1、应使浇注系统截面积从直浇道到内浇口逐步缩小，有效减少卷气或吸气现象;
2、应尽量避免或减少浇注系统转折，防止卷气或压力损失过大;
3、尽量使金属液充型流程最短，并尽量使金属液从内浇口到达型腔各部位的距离相近;
4、内浇口不应设于有流动障碍阻挡液流之处，并尽量使金属液避开直冲型腔的现象，否则谌冥鹳籀易造成型芯或壁面冲蚀、粘模及流动混乱等现象;
5、内浇口应尽量设于厚壁处，避免内浇口处金属液过早凝固，以便传递压力进行补缩补实;
6、金属液进入型腔后的流向要尽量延型腔、肋的方向;
7、尽量使用单个内浇口，当需要多个内浇口时，防止金属液进入后互相冲击造成涡流、卷气及氧化现象;
8、尽量形成顺序填充模式，有利于排气;
9、尽量使金属液填充型腔时不立即封闭分型面或排气口;
10、避免在浇口部位形成热节、形成缩松等缺陷;
11、内浇口不宜设在精度或表面粗燥度要求高且不进行加工的部位;
12、浇注系统应便于从工件上清除; 在实际操作中，以上事项不可能兼顾，要根据金属液的特点、客户标准及表面处理要求来确定取舍，要尽量避开直冲型腔的现象，以免因内部卷气造成的密度不均而影响氧化效果;且不可生搬硬套，弄巧成拙。
